BMW-Werk začalo v novembri v produkcii modelov iX3.

Prvý automobilový závod BMW Group, ktorý sa počas bežnej prevádzky úplne spolieha na obnoviteľnú elektrinu; nepoužívajú sa žiadne fosílne paliv� magazin de piese auto online.

BMW-Werk začalo v novembri v produkcii modelov iX3.

Spoločnosť BMW Group vstúpila do záverečnej fázy pred zjazdom prvého modelu Neue Klasse z montážnej linky. Sériová výroba nového BMW iX3 sa začne koncom októbra v závode BMW Group v maďarskom Debrecíne, kde bude oficiálne uvedený do prevádzky najnovší a najinovatívnejší výrobný závod v globálnej výrobnej sieti spoločnosti.

„Začiatok sériovej výroby BMW iX3 signalizuje novú éru v automobilovom priemysle. Náš nový závod v Debrecíne bol navrhnutý a postavený úplne v súlade s našou strategickou víziou pre iFACTORY. Závod, ktorý je od začiatku digitálny, ponúkne nový rozmer efektívnej výroby bez fosílnych palív,“ hovorí Milan Nedeljković, člen predstavenstva spoločnosti BMW AG zodpovedný za výrobu.

BMW iFACTORY predstavuje strategickú víziu výroby postavenej na zjednodušených a efektívnych štruktúrach, zodpovednom hospodárení so zdrojmi, hospodárnom využívaní najmodernejších digitálnych inovácií a silnom zameraní na zamestnancov. Skupina BMW si tiež zaregistrovala nové patenty na veľké množstvo inovatívnych systémov a procesov v závode v Debrecíne.

„Výzvu vytvoriť úplne nové auto sme prijali ako prvú úlohu v úplne novom závode – a to čo najekonomickejším a najefektívnejším spôsobom. Zjednodušili sme procesy, znížili zložitosť, digitálne overili každú jednotlivú operáciu a systematicky sme využili odborné znalosti našej globálnej siete. Výsledkom je tento závod s efektívnou výrobou, inovatívnymi procesmi a flexibilitou integrácie ďalších modelov,“ hovorí Hans-Peter Kemser, vedúci závodu BMW Group v Debrecíne.

Rovnako ako pri každom novom modeli, aj kapacita nového BMW iX3 sa bude po začatí výroby postupne zvyšovať. Ako prvý model v novej triede (Neue Klasse) demonštruje iX3 najnovšie dizajnové a technologické inovácie, ktoré budú v budúcnosti definovať celú modelovú ponuku značky. Do roku 2027 budú technológie v novej triede integrované do 40 nových modelov a modelových aktualizácií.

Z virtuálnej továrne do reality

Hlavné princípy BMW iFACTORY sú plne implementované v technológiách používaných v novom závode BMW Group v Debrecíne. Napríklad bol od základov plánovaný a postavený digitálne a oslávil svoj virtuálny štart výroby už v marci 2023 ako Virtuálna továreň BMW Group. Tento prístup umožnil virtuálne otestovať každú operáciu vopred, po čom mohli byť výrobné linky nainštalované v budovách presne ako v digitálnom dvojčati.

Optimálne procesy pre všetky technológie v závode

Vďaka optimalizovanému toku hodnôt a efektívnym systémom zabezpečuje lisovňa vysokú úroveň produktivity. Skupina BMW pokračuje v osvedčenej stratégii používania rovnakých nástrojov a lisov v celej svojej globálnej sieti. To optimalizuje využitie kapacity siete, čo umožňuje umiestniť lisovacie nástroje na viacero miest a zaškoliť personál v celej sieti.

Najmä karosáreň profituje z pokročilého digitálneho plánovania a validácie. Každý detail procesu je vopred digitálne simulovaný, aby sa určil ideálny hodnotový tok a zabezpečilo sa, že každý z takmer 1 000 robotov je optimálne umiestnený. Úzka spolupráca medzi vývojovým a výrobným tímom od samého začiatku vedie k vysokej efektivite výroby a maximálnemu úžitku pre zákazníka. Napríklad počet metód spájania sa výrazne znížil, čo znižuje celkovú zložitosť. Dizajnové prvky integrované v ranom štádiu vývojového procesu sú viditeľné aj v detailoch Neue Klasse, ako napríklad neviditeľné tesnenie dverí. To vytvára vizuálne spojenie medzi oknom a dverami, čo vedie k jedinečnému vzhľadu. Ďalším príkladom je maximalizácia dostupného priestoru pre batériu v karosérii – a tým aj veľkosti a účinnosti batérie – čo priamo prospieva aj zákazníkovi.

V závode BMW Group v Debrecíne zohráva lakovna kľúčovú úlohu pri výraznom znižovaní emisií CO2e modelu BMW iX3. Výroba nového BMW iX3 vygeneruje celkovo približne 80 kg CO₂e (emisie rozsahu 1/2). Toto číslo zahŕňa emisie CO₂e z debrecínskeho závodu, ako aj internú výrobu dielov v iných závodoch BMW Group, vrátane komponentov vyrábaných napríklad v Landshute. To predstavuje zníženie približne o dve tretiny v porovnaní s výrobou existujúcich modelov BMW. Len v debrecínskom závode tento prístup zníži emisie CO₂e z výroby jedného vozidla vrátane jeho vysokonapäťovej batérie približne o 90 % – na približne 34 kg CO₂e (pri prevádzke na plný výkon v porovnaní s inými závodmi BMW Group).

Lakovne sa na dosiahnutie požadovaných vysokých teplôt (až do 180 stupňov Celzia) zvyčajne spoliehajú na plyn. Závod v Debrecíne bude prvým automobilovým závodom skupiny BMW, ktorý bude počas bežnej prevádzky poháňaný výlučne elektrinou z obnoviteľných zdrojov energie, t. j. bez použitia fosílnych palív, ako je ropa alebo plyn. Vzhľadom na svoje vysoké energetické nároky je lakovna najdôležitejším faktorom pri výraznom znižovaní emisií CO2e závodu v Debrecíne. Len v lakovne znižuje využívanie elektriny z obnoviteľných zdrojov ročné emisie CO2e až o 12 000 ton. Približne štvrtinu ročných potrieb závodu v oblasti elektriny bude pokrývať 50 000-wattový fotovoltaický systém v areáli. Prebytočná slnečná energia, napríklad tá, ktorá sa vyprodukuje počas dní pracovného pokoja, sa ukladá do systému tepelného zásobníka s objemom 1 800 m³ a kapacitou 130 MWh.

Lakovňa využíva aj systém rekuperácie energie. Pri návrhu novej lakovne bola úspešne implementovaná sieť prenosu tepla, ktorá poskytuje dodatočné úspory energie až do výšky 10 %. Tento inovatívny koncept kombinuje viacero opatrení na efektívne rekuperovanie energie zo systémov prívodu stlačeného vzduchu, sušenia a chladenia. Rekuperované odpadové teplo sa využíva na ohrev vodného okruhu.

Okrem toho systém akumulácie tepelnej energie – s objemom 1 800 m³ vody a kapacitou 130 MWh – ukladá prebytočnú energiu z fotovoltaického systému počas mimošpičkových období a dodáva ju ako teplo počas špičkového dopytu.

Kompletná digitalizácia výrobných procesov ďalej zvyšuje efektivitu montáže. IT platforma AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), vyvinutá interne v BMW Group, je kľúčovou súčasťou BMW iFACTORY. AIQX využíva senzory a kamerové systémy pozdĺž výrobnej linky na automatizáciu procesov kvality. AI vyhodnocuje údaje a poskytuje zamestnancom linky spätnú väzbu v reálnom čase. V budúcnosti sa aj vozidlá na linke stanú aktívnymi, prepojenými účastníkmi ekosystému priemyselného internetu vecí (IoT). Budú vykonávať autoanalýzu, interagovať so zamestnancami závodu v reálnom čase a automaticky zdieľať a dokumentovať relevantné správy pomocou nástrojov, ako sú palubné kamery a IT systémy. Zariadenia, nástroje, komponenty a každé BMW v montážnych halách sú teraz digitálne prepojené s výrobným systémom BMW.

Takzvaná „prstová štruktúra“ budovy – optimalizovaná verzia dizajnu používaného v závode BMW Group v Lipsku – umožňuje dodať 80 percent dielov priamo na správne montážne miesto na linke. Plne elektrická vnútropodniková logistika tiež ťaží z autonómnych ťahačov, ktoré prepravujú vysokonapäťové batérie priamo z výroby na montážne miesta, ako aj z inteligentných transportných robotov, ktoré autonómne dodávajú menšie komponenty na montážnu linku. Prepojením všetkých interných a externých databáz dosahuje celý logistický proces bezprecedentnú digitálnu hĺbku, čím sa automatizujú mnohé manuálne, predtým prepojené analytické úlohy. Týmto spôsobom sú dobre štruktúrované informácie k dispozícii kedykoľvek a je možné ich okamžite analyzovať „stlačením tlačidla“.

Spoločnosť BMW Group zavádza vysoko inteligentné výrobné procesy pre svoje nové vysokonapäťové batérie vyvinuté interne. Závod v Debrecíne je prvým z piatich závodov na svete, ktorý spustil sériovú výrobu vysokonapäťových batérií Gen6. Výrobné procesy boli pôvodne vyvinuté a testované v pilotných závodoch. Umelá inteligencia, analýza údajov a neustále zdieľanie znalostí v rámci výrobnej siete zohrávajú kľúčovú úlohu aj pri zavádzaní výroby. Digitálne dvojčatá výroby a komplexné databázy umelej inteligencie zabezpečujú optimalizáciu procesov a školenie zamestnancov. Dôsledný prístup s nulovou chybovosťou umožňuje bezproblémové kontroly kvality na montážnej linke a 100 % monitorovanie na konci montážnej linky. V súlade s princípom „lokálne pre lokálne“ prebieha montáž vysokonapäťových batérií priamo na mieste, čo umožňuje výrobným tímom profitovať z efektívnosti infraštruktúry a krátkych vzdialeností.

Najlepší z najlepších:

Závod v Debrecíne ťaží zo skúseností všetkých výrobných závodov po celom svete

Závod BMW Group v Debrecíne je prvým výrobným závodom v sieti spoločnosti, ktorý nie je viazaný na konkrétny hlavný závod. Namiesto toho slúži ako sieťový závod, ktorý kombinuje osvedčené postupy z rôznych miest po celom svete. Hlavnou výhodou tohto prístupu je, že súčasných viac ako 2 000 zamestnancov závodu je možné vyškoliť v rámci siete, čo umožňuje zdieľanie know-how so zamestnancami z rôznych miest, ako sú Čína, Južná Afrika, Mexiko, USA a samozrejme Nemecko. Zároveň majú zamestnanci z celej globálnej siete možnosť podeliť sa o svoje technologické znalosti v Debrecíne a priniesť si svoje skúsenosti s výrobou modelov Neue Klasse späť do svojich vlastných závodov – čím sa vytvára obojstranne výhodná situácia pre všetky závody.

Autodiely AutoPower
Autodiely AutoPower

Spoločnosť BMW Group vstúpila do záverečnej fázy pred zjazdom prvého modelu Neue Klasse z montážnej linky

„Začiatok sériovej výroby BMW iX3 signalizuje novú éru v automobilovom priemysle